五大核心工具之FMEA |
课程类型: | 生产管理 |
授课语言: | 普通话 |
总学课时: | 天 |
培训费用: | 元 |
授课时间: | 2008年11月13日至2008年08月09日 |
授课地点: | 深圳 |
浏览次数: | 5593次 |
参加培训: | 在线报名 |
【课程大纲】
【课程背景】
FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo),并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A),是一种系统化之工程设计辅助工具,主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性,指出在设计阶段就可提升设计的可靠性,从而提升产品质量,降低成本损失。
【课程对象】
企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、IT经理、中高阶管理层及质量工程师
【课程目标】
1、了解和掌握FMEA的根本精神和用意;
2、了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的;
3、掌握FMEA的精髓,协助企业确定对客户最具影响力的业务过程,确定业务过程最可能的失效方式,找出过程失效中最难察觉的因素。
【课程大纲】
FMEA在新产品研发过程中的扮演的重要角色 ²
各项重要的FMEA定义 ²
①严重度S ②产生概率O ③发现度D
④当前的控制C ⑤关键特性CR ⑥重要特性
⑦风险系数RPN等
FMEA在ISO/TS16949:2002质量体系中的应用 ²
FMEA基本知识、FMEA工作流程图 ²
DFMEA应用及案例分析 ²
1.产品设计从哪里开始
2.进行DFMEA的步骤
3.DFMEA的七大错误、案例分析
4.DFMEA使用表格介绍
5.降低产品失效风险的七种解决方案、案例分析
进行PFMEA的七大步骤、案例分析 ²
1.确定被分析的缺陷名称
2.确定潜在失效后果
3.确定严重度(S)、根据严重度(S)的评价准则进行评价
4.确定缺陷产生的原因
5.确定失效产生的频度(O)、根据失效产生的频度(O)的评价准则进行评价
6.确定缺陷被发现的概率(D)、根据失效被发现的概率(D)的评价准则进行评价
7.计算风险顺序RPN并寻找纠正措施
PFMEA从“制程设计”出发 ²
①由整体新制程设计展开
②打造制程PFMEA
③PFMEA常犯的十大错误、案例分析
PFMEA建议解决方案 ²
(推出三家公司的典型解决方案)
导入FMEA检讨、实施FMEA常见的问题案例分析 ²
【讲师介绍】
誉杰公司高级讲师:
CNAT注册咨询师、高级培训讲师,曾赴美研修TS16949。熟悉并精通全面质量管理(TQM)、质量功能展开(QFD)、产品质量策划(APQP)、失效模式分析(FMEA)、5S现场管理、精益生产(LP)、统计制程控制技术应用(SPC)、测量系统分析(MSA)、全面设备管理(TPM)、决策技术、品质改善(QCC)、流程重组(BPR)等管理方法。拥有多个行业培训策划、项目实施经验,有着丰富的ISO9000、QS9000及ISO/TS16949管理体系企业咨询培训辅导经验。
培训与服务过的知名企业包括:富士康、日本住友、同健电子、IBM、LG、飞利浦、松下、阿克苏•诺贝尔、神舟电脑、广电集团、康佳集团、创维集团、三一重工、中信银行、华强三洋、中国普天、蓝带啤酒、南玻集团、华能集团漫湾电厂、格力新元、广州国土、汕头大学、北方地产、珠江实业、佛山健力宝、广东太阳神、广州建筑科学研究院、富士客车空调、曼秀雷敦等。
【讲师介绍】
【培训对象】