一、人员
1. 定义
“4M”：人员（Man）机器（Machine）物料（Material）方法（Method）
“1E”：环境（Environment）
2. 五大要素论
（1）人员
4M与1E它们构成了工厂的“五大要素论”，但在这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行使的汽车一样，汽车的四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的，没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了。一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。
（2）人本原理
“质量管理，以人为本，只有不断提高人的质量，才能不断提高活动或过程质量、产品质量、组织质量、体系质量及其组合的实体质量”这就是人本原理。
只有良好素质、专业技能过硬的员工去操作机器，按合理的比例对原材料进行配置，按规定的程序去生产，并在生产过程中减少对环境的影响，公司才能良性的发展。
（3）公司各级人员及其应具备的素质
a.领导层
①最主要的是长远的发展眼光，能正确制定发展的战略方针（敏锐的市场洞察能力和判断能力）
②具备领导能力（带领团队向着一个共同的任务目标不断努力以至达到这个目标的过程）
③沟通能力，从善如留（与下属的交流）
④决策能力
b.中间管理层
①最主要的是领导能力和沟通能力（处于中间阶层，上下沟通协调）
②还应具备一定的专业技术能力，能很好的指导工作。
③执行能力（很好的传达最高领导层的战略方针，并能够组织人员、设备、物料运用一定的方法进行生产）。
④组织能力
c.基层管理层
①最主要的是专业技术能力要强，能带领员工进行实际操作。
②沟通能力（很好的深入到员工中去，了解员工的工作、生活心理，及时帮助员工解决一些问题，并能向上级汇报）
d.员工
①要有团队意识
②实际操作能力要强
③了解与工作相关的基本知识
总的说来：公司全员要有团队意识、质量意识、学习意识，把顾客满意摆在工作的首位。
（4）公司人员的优化配置
要做到公司人员的优化配置，必须注意以下几点：
A.岗位分析
a. 工作是什么
①. 工作内容、任务职责
②. 岗位名称、级别
③. 岗位需要的工作条件与其他岗位的关系
④. 岗位在企业组织结构的位置
b. 谁适合这个工作
①. 学历和专业要求
②. 基本能力
③. 年龄和性别
④. 必须接受的培训和培训时间
c. 谁最适合这个工作
①. 怎样的经历可以优先
②. 那些专业可以优先
③. 怎样的资格（如某些职称、证书等）可以优先
目的：做到人岗匹配，发挥每人的长处
B.人员培训的目的
新员工上岗培训的目的：
①. 使新员工熟悉工作场所，了解企业的规章制度和晋升加薪的标准，清楚企业的组织结构和发展目标，以利于新员工适应新的环境。
②. 使新员工明确工作职责，适应新的职业及作业程序。
③.促使新员工转变角色。
C.绩效评估考核
绩效评估也称业绩或业绩评价等，是指对评估者完成岗位（或某项）工作结果进行考核与评价。
它的作用：绩效评估被用来作为有关员工工作条件，包括晋升、解雇和薪酬决策等的基础。可以改善员工的绩效，加强工作技能，指导员工努力工作。
D.薪酬与激励
薪酬与激励对人员影响是很大的，对留住人才、挖掘人才起到很大的作用。薪酬最主要的是做到一个公平性（内部公平、外部公平）。其次，激励性、竞争性、司法性、经济性。激励的种类很多，要依职位、人员的不同设有不同的激励方法。
二、如何做好机器设备与物料管理
1. 机器设备的分类和定义
设备一般是指机器设备，它包括仪器设备、测量用具、工具等。
2. 机器设备的使用、点检、保养
机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。
使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。
点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。
保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。
3. 发生不良时的处理方法
在日常点检或使用中如发现不良，点检者应记录不良内容，并立即向上司报告。
4. 设备的目视管理
设备的管理除了建立系统的点检保养制度外，还应对存入现场进行规划、标识及目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的。
5. 如何做好物料管理
（1）库存管理
①物料的包装
②物料的搬运
③物料的识别
④物料的保管——仓库管理
⑤物料的领取使用
（2）物料的设计变更
设计变更指由于设计、生产、品质使用等因素对产品发生规格、型号、物料、颜色、功能等的变更
（3）物料不良的处理
a、不良严重程度的区分，发生不良时，要根据重要程度划分缺点等级。
b、不良品处理
① 不良相关信息的收集、保存。
② 不合格品的区分。
③ 不合格品的处理。
④ 不良品的再次确认。
⑤ 纠正处理。
（4）物料的目视管理
日常工作中，需要对消耗品、物料、在制品、完成品等各种各样的物料进行管理。“什么物料、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物料、无论何时都能快速地取出放入”成为物料管理的目标。目视管理能有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少品质问题发生。
三、方法与环境
1. 方法的重要性
处理任何一件事情，不论其结果如何，都会使用到某种方法。那么一个企业要生存和发展同样需要方法。前面我们讲到了人员、机器和原材料，如果仅仅只拥有了这几样东西，企业并不等于就能顺利生产了。企业要赢利，方法是绝对少不了的。古时国家之间争夺城池有孙子兵法三十六计，现在激烈的市场竞争中有各种商场谋略，这些都证明了方法的重要性。
企业进行生产制造，从拿到订单到向客户提供产品，需要各个部门的配合与协调。那么这中间，各个部门如何生产，部门之间如何协调都必须运用一套有效的方法。我们知道，一项活动的开展首先都应该有事先的计划，例如，材料的购入、机器设备的安排、不同岗位工作人员的调度、计划用何种方式进行生产等。有了计划之后，接下来就是如何实施了，“说起来容易做起来难”，难就难在采用何种方法使实施过程准确地朝着我们的计划目标发展。
2. 方法的目的性
（1）合理进行生产；
（2）使人的相处和谐；
（3）准确了解各种数量信息、生产系统状态，通过调整达到目标；
（4）提高利用率、人员工作效率，降低成本。
3. 方法的具体体现
（1）为车间工作任务进行有效排序。
作业排序：在有多种不同工件、一台设备的情况下，每种都有各自加工时间和交货期，就要安排加工顺序，决定哪个作业首先开始工作的活动。
基本原则：优先调度。充分满足以下四个条件：
①满足顾客或下一道工序作业的交货日期；
②使流程时间，即作业在工序过程中耗费的时间最短；
③使在制品库存最小；
④使设备和工人的闲置时间最短。
（2）进行作业安排，即按作业计划安排进行工作任务的分配。
计划确定——安排（人力、机器、物资供应等）——根据作业顺序和加工任务开具传票（加工单、检验单、出库单等）——指示人员作业内容
安排步骤：
①在作业计划规定的作业开始前，检查各种准备工作是否完成，能否保证生产顺利进行；
②根据车间生产能力，核实现有的负荷及加工余力，按作业计划分配操作人员具体职责，并发出开始作业指令。
（3）机械使用方法。
不同的机器设备都有各自的使用方法，要求工作人员能熟悉其性能，很好的掌握和使用其操作方法。
（4）收集、记录与传递生产信息。
一般以投入/产出控制报告、各种状态和例外报告（预期和延期报告、废品报告、返工报告等）形式表现出来。通过了解各种信息和实际实行情况，知道其偏差幅度，进行随时调整。
（5）价生产过程。
通过个人观察、分析统计报告、分析生产记录等方式对生产过程和生产成果进行有效评估。
（6）调整。
根据结果的具体实施情况，对生产计划和生产过程作适当调整，例如添加、减少或变更加工工序，生产温度的变更等。
4. 生产进度计划
（1） 定义：
生产进度控制是生产控制的最主要内容，它贯穿于整个生产过程的始终，从生产技术准备到产品进入库房的所有生产活动都与进度控制有关。生产进度控制的主要任务，是按照已经制定出的作业计划，检查各种零部件的投入和产出时间、产出数量以及产品和生产过程配套性，保证生产过程平衡的进行，保证产品能准时装配出厂。
（2） 目的：准时产出。就是要求在需要的时间，按照需要的品种，生产出所需要数量的产品，各种零部件的产出必须按照计划进行，如果零部件产出延迟，就会影响到整个产品的组装工作，反之，如果零部件提前完成，会造成在制品过多积压，引起生产费用上升。
（3） 基本内容：
①投入进度控制：即对产品或零部件的投入如期、数量以及原材料、毛坯、零部件提前期的掌握。投入进度控制是预先性控制，投入不及时或投入数量不足，必然会造成生产过程中无法平衡进行，产品无法按照制定的期限交货，甚至造成生产中断；如果投入物料过多，生产中的在制品形成积压造成生产中的浪费。
②工序进度控制：即在实现投入之后，要进行的具体的生产制造过程。其内容就是对产品或零部件在整个生产过程中的每道工序加工的控制。
③产出进度控制：经过生产的每一道工序，生产出的产品也要进行控制，产出进度控制就是对产品的出产日期、出产数量的限制，其中也包括产出零部件和产品的均衡和配套的控制。实现产出是整个生产进度控制的根本目的。
5. 环境
（1）工作场所环境。
指各种产品、原材料的摆放，工具、设备的布置和个人5S。
（2）对危险品控制。一是化学物品的堆放，诸如酒精、天那水之类。二是生产过程中产品对六种化学物质的控制（铅、汞、镉、六价络、多溴联苯、多溴二苯醚）
（3）生产环境。指具体生产过程中针对生产条件对温度、湿度、无尘度等要求的控制。
四、工程变更
1. 目的：
确保工程（“4M+1E”）变更的可行性，并对变更前/后的产品进行有效管理，防止异常发生。
2. 工程（4M1E）变更内容？
1.作业者的变更
a. 重要作业工程作业者的变更（本公司指定的特殊工程）。
b. 新作业者大幅度变更。
c. 作业监督者的变更。
2.设备的变更
a. 治/工具、接册器的变更。
b. 机器、设备的变更。
c. 金型变更（新规做成、型修）等。
3.制造工程/方法变更
a .加工、组立检查方法变更。，
b. 加工、组装坚持工程追加、废止、顺序变更等（不影响品质除外）。
c. 条件（或生产条件）大幅度变更。
4.材料变更
a. 材料式样那边更。
b. 材料供给者变更（生产厂家）。
c. 特殊生产辅料（“CMS”有要求时）。
5.其他变更
a. 作业场所、工厂变更。
b. 外注厂商变更。
c. 其他认为对品质有影响的变更。
d. 生产厂家变更（“CMS”有要求时）。
6.环境变更 a. 对作业场所有特殊要求时（如：温度、湿度、无尘度……）
3. 流程
在正式量产的工程（4M1E）变更要遵守以下流程。
1.0申请部门使用本规程指定《工程（4M1E）变更申请依赖书》表格提出变更申请。
2.0申请部门应将工厂变更有关每人提交至制造技术部进行可行性确认。
3.0将申请表及变更后的样品交至相关部门进行验证。
4.0最终由品保部予以承认。
5.0客户有要求需由客户作最终承认。
6.0变更OK后，由相关部门进行标准类文件的修订。
7.0变更申请经社内或社外承认后方可实施正式变更。
