四,常用基本公式:
1. 效率的計算方法:
效率=實際值/基準值×100%
作業效率=產量×標準工時÷投入工時×100%
=實際產量÷標準產量×100%
=標準作業時間÷實際作業時間×100%
運轉率=凈運轉時間÷運轉可能的時間×100%
故障率=故障次數÷運轉總時間×100%
拉平衡效率=工序時間總和÷(最長工序時間×人員數) ×100%
不良率=不良個數÷生產個數×100%
損失率=(1-拉平衡效率) ×100%
2. 標準工時計算方法:
基準周期時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比%)
<> "現場"﹐"現物"﹐"實事求是" 11 of 13C
標準產能=
投入時間*投入人數
標準時間*標準人數
基準周期時間(C/T)=正常作業時間
瓶頸工時(L/T)=(C/T)max
標準時間=C/T*(1+寬放率)
標準時間=正常作業時間+寬放時間×100%
=觀測時間×評价系數×(1+寬放率) ×100%
標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率)
注: 當投入人數=標準人數時, 標準產能=投入時間/標準時間, 實際計算式:
標準產能=3600/標準瓶頸工時
5. 標準產能的換算
當投入人數=標準人數時
標準產能=投入時間/標準時間
實際計算式:
標準產能=3600/標準瓶頸工時
S/T=制程人工工時=瓶頸工時*標準人數*(1+寬放率)
附件五: 各制程標準工時具體計算規定
標準產能=
投入時間*投入人數
標準時間*標準人數
3.作業工時架構:
總投入工時
負荷時間停止時間
稼動時間(總使用工時) 停機時間
凈稼動時間(總標準工時) 性能損失時間
價值稼動時間不良損失時間
早會
新產品上線之教育訓
損失工時LOSS TIME
速度降低損失
故障損失
換模,換線調整損失
刀具交換
暖機損失
其他停機損失
清掃檢查
等待指示(待料等)
等待人員安排
等待品質確認
測定調整
停止性故障
功能性故障
(管理損失)
短暫停機,空轉損失
不良,人工修改的損失
生產良品的時間
有用工時USEFUL TIME
說明:(一).工時說明
1.負荷工時:直接操作者實際參加作業之工時.
2.停止時間:指生產過程中按照具體的要求,或慣例需要花費之工時,比如,
早會,新產品上線前之教育訓練,它是一個可以預料,有計劃性的時間.
3.稼動時間:也就是總使用工時,指操作者實際參加作業生產產品所耗費之
工時.
4.停機時間:指在生產過程中由于模治具故障或其它突發意外事件發生所耗
費之工時.它是一個無預警,無計劃性的時間.
5.凈稼動時間:指在生產過程中,機器,人,物料都處于正常標準狀態下作業