企业如何着手进行品质改善
改善产品质量不是一朝一夕的事情,需要企业持之以恒地态度从细微处着手,采取措施改善产品品质,保证产品质量的稳定。一般来说,改善产品质量,需从设计、生产和出厂检验三个阶段节着手解决。
一、产品须进行可靠性设计
一个优秀的设计,必须在设计阶段全面考虑在产品生命周期内可能出现的所有问题,比如原材料采购的成本、难易程度,原材料是否能符合环保、安全等法律法规要求,生产加工中的难易程度和可靠性,以及产品在将来使用中的需求与风险等等,在设计阶段就杜绝设计缺陷。在实际管理中,管理者可采用"被动设计变更次数"指标考核设计者。所谓被动设计变更,就是指产品在投入生产或市场后,被发现存在设计缺陷而进行的改良设计。很显然,变更次数越多,则设计能力越差。
二、通过对生产工艺和生产过程进行控制,保证产品质量
在这个过程中,要求管理者对五大生产要素人(作业人员)、机(机器设备工装等)、料(原材料、半成品、零部件)、法(工艺方法)、环境(作业环境),进行有效控制。这些生产要素通常是不稳定的,甚至是千变万化的,比如作业人员的变动,机器设备老化或突发故障,物料不同批次之间的差异,作业方法的改变,温湿度及粉尘等环境条件发生变化,都可能带来产品品质的不稳定。作为管理者,应有较强的职业敏感,对这些生产要素给予足够的关注(可用点检表进行定期点检确认),当发现某一个要素有可能发生变化时,应对其进行重点确认和控制,以免造成品质后果。比如有新员工上岗,那么就要有相应的人员对他的作业或所生产的产品进行确认或检查,确保不生产不良品。最好能建立自动化的反馈系统,即让系统或设备拥有"智慧",遇到不良品时,系统或设备能够即刻检出并停止生产。总之,通过对工艺和生产过程控制来保障产品质量是十分关键的环节。
三、是通过成品检查,防止不良品的流出。
成品检查是杜绝不良品流出的的最后一个关卡,提高不良品检出率是这个环节的核心任务。衡量不良品检出率一般可以直接用客户投诉的数值来衡量。检出率高,客户投诉就会少,反之亦然。产品的最终检查一般采用的是抽样检查,而抽样检查会存在漏检的风险,一旦漏检就会造成客户投诉。因此,在涉及重大品质问题(安生、环保等可能遭遇召回)的关键项目上,必须毫不犹豫地采用"全数检查"(即100%的检查)的方法,最大限度的减少不良品流出的风险。
除以上之外,管理活动中还需要持续改进品质保证系统,从以上三阶段的品质管理可以看出,越往后质量保证措施需要付出的代价越大。因此,应更多地从设计源头、生产制造过程、出厂检验过程着眼,从细微处着手持续进行质量改善活动。
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更新时间:2022/10/20 18:53:12