首先,FMEA考察的是你(们)的预判能力、解决问题的能力。
以PFMEA为例,我们来看下如何来有条理的做分析。
基本原则:先纵后横
首先,有一条主脉——Process Flow。先把这条主脉理顺了,然后,从左及右进行分析。
其二,功能/要求。把内外部客户的声音识别出来。
第三,结合第二步整合出的功能/要求,分析潜在的失效模式。这时,可以用矩阵法进行分析。
缺失、过多、过少、太快、太慢、不一致、不均衡
第四、失效的后果
按下列优先次序进行考虑
1、 有无人身危害
2、 有无功能性损失/报废可能
3、 有无性能性损失/返工返修
4、 有无外观性损失
第五、S——根据前面一栏的分数进行打分,打分基准参见手册说明。这其后,紧随的是品质等级的评定。这个后说,一般整车厂都对选定CC/SC有一些标准。
第六、失效的原因。这部分是紧密结合三、四来做。通常考虑:失效模式产生的原因,失效后果产生的原因。
第七、现行预防措施。这部分也结合前面的来做,一一对应。
第八、O——发生概率。这部分可以结合类似产品的历史经验来做判断的。手册上给予的评分表也是基于此的。
第九、探测手段。通常探测两点:原因和后果
第十、D——探测度。根据使用的探测手法不同结合手册进行打分。这部分比较好对应,手册上的指南比较清晰。
后续的RPN不用多说,三者乘积。很多企业通常会对RPN设置一个控制限,以便指导何时采取建议改进措施。手册是不推荐使用这一手法来做改善的。具体如何操作,且听下回分解。