4. 判定标准及不合格处理：(各类抽样均不允许不良品发生，若有则依)
a.计量与计数型-拒收该批，且须立即进行矫正及预防措施。
b.连续型-拒收该批，并执行全数选别和立即进行矫正及预防措施。
5. 抽样方式：
采随机抽样或按比例抽样。并尽可能避免采固定模式之抽样方式。
6. 经判定拒收后，供应商需进行下列行动：
a.对不合格品进行隔离，和必要的整修与重加工，经矫正之产品供应商需先筛选后再重新抽检。
b.确定不合格原因，执行适当的制程变更。
c.执行正常、加严与减量检验的转换法则。
d.各项矫正措施需告知客户，并重新筛选送客户进行评估。
7. 对关键品质特性，除非另有规定，供应商需执行自动化筛选作业，并使用第7(VII)级之抽样计划，若检验中发现有一项以上之不良，需进行：
a.不得交运且须知会客户。
b.确认原因，进行矫正措施和100%筛选。
c.维持矫正措施的纪录，以备客户之查验。

四.执行步骤

1.根据品质要求指定不同的检验水准(共7级-I、II、III、IV、V、VI、VII)
2.选定抽样的形式(计量、计数、连续)
3.根据披量大小或生产期间生产量与检验水准决定样本代字
4.拟定抽样计划(N,n,Ac,Re→批量大小,样本数,允收数,拒收数)
5.进行抽样
6.执行转换程序

注：一般除非另有规定，均由正常检验开始。

五.转换法则

1. 正常检验转加严检验
a. 计数值和计量值：最近2~5批中有2批被拒收
b. 连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，有2个以上的不良

2. 加严检验转正常检验
a. 不合格品的疵病原因已完成矫正，同时
b. 计数值和计量值：连续5批被允收
连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，无不良

3. 正常检验转减量检验
a. 计数值和计量值：连续10批被允收
连续性：不论在筛选或抽样阶段，在样本10倍大小数量内，无不良
b. 生产是在稳定状态
c. 品质系统运作正常，且表现被客户认为满意
d. 客户同意减量检验，方可进行

4. 减量检验转正常检验
a. 计数值和计量值：有1批被拒收
连续性：有任何不合格品被发现
b. 生产情况不规则或发生延误
c. 品质系统运作表现被客户认为不满意
d. 客户因其他生产条件之故，认为应回覆至正常检验

六. 结语&补充说明

  MIL-STD-1916的出现系配合ISO9000的持续改善的诉求，它所著重的不是过去MIL-STD-105E的事后抽样，而是希望供应商能建立持续改善的品质管理系统，使缴交给客户的产品均为合格品。这个理想看似很难可能也会吓退第一次接触的人，但我们仍然认为这并不困难，而且它是容易达成的。